由中铁城建集团承建的盐城动力电池标准厂房项目，是韩国SK集团在全球布局中最大的动力电池投资项目。其中，一期二栋总建筑面积17万平方米，规划产能17GWh，包含电极栋/组装栋-2、活性栋-2等9个单体，是一座集锂离子软包动力电池的研发、加工、生产及进出口服务等为一体的综合性复合式国际化的标准厂房园区。

　　“旗帜飘扬，砥砺攻坚”。自开工以来，项目部充分发挥基层党组织在项目工作中的政治引领作用，推进党建工作与生产建设的深度融合，立足现场生产实际，以支部建设为核心，通过选树先进、创岗建区等活动，切实完成了“把人聚起来、把心连起来、把活干起来”的光荣使命，激发出员工干事创业、担当奉献的热情和信心，使项目全员奋力跑出“精诚团结、诚信履约”新速度。

　　施工过程中，项目部始终绷紧疫情防控、快速施工、诚信履约之弦，化“办公室”为“作战室”，合理安排各道工序、压实安全责任，迅速掀起劳动竞赛热潮，按下施工大干快进键。开工40天完成19.8万延米的桩基施工；56天完成1262个基础承台浇筑；85天完成4万余吨钢结构吊装；92天完成20万㎡楼、地面施工；165天完成22万延米消防管道工程......

　　按照“以厂房施工为主线，结合工期及现场情况，采取多点平行、永临结合”的思路，将20.6万平方米的施工现场划分为主厂房、附属厂房、围墙、市政道路和绿化工程四个施工区域。

　　通过在各区域配备足量的专业管理人员及专业队伍组织平行作业、流水施工，将“同步管理、实时跟进”这一思路贯穿始末，全面实现了“管理流程可追溯、解决问题够及时、质安建设同步走”的新常态。

　　围绕本工程为EPC总承包管理的特殊性，项目管理团队根据多专业、多工种的交叉作业、立体作业这一情况，动态调整管理架构，先后按专业组建主体、钢结构、机电安装等专业工程协调管理团队，尤其是对深化设计、机电管线综合平衡、垂直运输、联合调试等进行协调，进一步提升管理水平专业化、高效化，奠定了“优化管理、快速施工”的组织基础。

　　项目钢结构总体量达4万余吨，高峰日均钢构件进场20车，近700t。为优化钢构品质、提升施工效率、确保人员安全，项目采用精细化施工技术，主动与外部单位协调，提前规划、报审运输路线t的小目标；

　　在钢柱吊装过程中，根据原始轴线、标高控制点对现场加密控制，将双向采用全站仪控制钢柱垂直度贯穿始末，并于钢柱设置钢爬梯，钢梁上采用10mm粗的钢丝绳保障“生命线”，确保施工人员的安全。

　　在超大面积厂房地面施工中，为充分达到控制厂房地面平整度的设计要求，根据前期施工经验，项目部熟练运用伸缝构造展开多段连续流水作业，并通过自制可调式滑道支架系统进行厂房地面混凝土浇筑，有效地解决了超大面积混凝土地面施工进度和平整度、分割缝观感等问题，为后续施工提供了便利。

　　“技术，提升施工能力”。开工伊始，根据现场要求深基坑达到6m深度的严格要求，项目部通过尽快布置施工机具，采用成熟的“拉森”钢板桩+轻型井点降水方案进行连续作业，尽快打开工作面，为后续工序衔接开好头、起好步。围绕楼板采用钢筋桁架板形式，项目部多次进行内部研讨论证，并与设计单位组织研究沟通，通过将上层分布钢筋绑扎至上弦钢筋上方来改进施工方案，在保证满足设计要求的前提下，降低了施工难度，提升了施工效率。

　　“沟通，坚持主动出击”。针对涉及土建施工、大量机电设备安装调试的施工重难点问题，为实现两者协调配合，项目部多次组织人员，对设备安装技术与土建施工技术资料进行审定，顺利完成了技术交底、图纸会审以及设计联络。

　　尤其是设备基础的预留孔、预埋管件及工艺管线位置和走向等问题，项目部一方面需要设计单位组织专业人员认真核查，另一方面还需要设备厂家派专人到施工现场进行确认，确保进场设备与预埋基础件相吻合。项目部始终“想在前、走在前”，留存过程资料，坚持按规施工，确保了现场工序一次成型。

　　现场钢结构、管线等施工内容繁杂，为理顺生产关系，项目部广泛运用BIM 建模技术，详细推演各道工序工程量、成本投入、机械效率和施工周期等内容，适时调整各类生产要素，确保项目进度平稳有序。

　　针对厂房局部区域设计为钢结构管桁架结构等问题，为了提高现场安装的效率和精度，项目部多次组织对成品构件进行检验，通过模拟拼装深化施工方案，尤其是对复杂节点进行三维实体仿真放样，最终建立结构整体模型，选择合理、正确的结构节点形式，并将其应用到现场施工全过程。该方法既规避了构件返厂问题，又提高了工作效率，为有效处理施工工艺积累了丰富的施工经验。

　　此外，项目部还广泛应用智能喷淋系统、视频监控系统、环境监测系统，并将安全体验馆和无人机航拍等投入日常管理，搭建起全面立体的管理模块，着力打造智慧化的施工现场，为项目建设保驾护航。