公布的2023年1—6月全球动力电池装车数据中，全球动力电池装车量达到了304.3GWH，同比增长了50.1%！

  我国早在“十四五”规划中就提出，要聚焦新材料、新能源汽车等战略新兴起的产业，突破新能源汽车高安全动力电池等关键技术。

  作为国家战略新兴起的产业，新能源电池的地位炙手可热。那么，你知道新能源电池的生产会经过几个步骤吗？

  锂电池按照形态可分为圆形电池、方形电池、软包电池等，其生产的基本工艺有一定差别，但整体上可将锂电池制造流程划分为前段工序（极片制造）、中段工序（电芯合成）、后段工序（化成封装）。

  锂电池生产其实是个很复杂的流程，逐条细分下来甚至多达50多条工序，其对效率、精准性与可追溯性要求非常高。

  也许你还不知道，在新能源锂电生产的全部过程的关键环节，霍尼韦尔的扫描与追溯管理解决方案能发挥至关重要的作用！

  从电极制作的步骤中的钢卷追踪追溯，到电芯和壳体装配环节的赋码贴标，再到测试环节的扫码扫描，高精准、高效率的生产管理需要有迹可循！

  前段工序的生产目标是完成正、负极极片生产。正负极卷不同的工艺执行是通过钢卷作为关键载具，因此就需要对每个钢卷进行唯一编号的激光赋码，并在工艺执行前进行扫码，将每一个正负极卷的的生产数据和钢卷的唯一码进行绑定记录。

  中段工序装配段的生产目标是完成电芯的制造，不一样锂电池的中段工序技术路线、产线设备存在差异。方形、圆柱电池的中段工序主要流程有卷绕、注液、封装等，软包电池的中段工序主要流程有叠片、注液、封装等。

  这个阶段电池模组生产线采取了自动装配机器人，通过视觉检测技术，自动扫码技术等实现全自动生产流程, 高效率的固定式扫描器能够对每一个关键工序进行自动识别。

  此外，软包电池的赋码方式有贴标签和喷码两种，每一个关键工序通过扫描器进行自动识别 。动力电池包的组装过程中，通过应用扫码枪/固定式扫码设备对工序进行记录确认。

  后段工序的生产目标是完成化成封装。将电池激活，经过检测、分选、组装，形成使用安全、稳定性很高的锂电池成品。检测工序的运载工具通过电池周转箱来完成，不同的生产工序以及检测环节的追溯都是以周转箱码的自动扫描来进行追溯记录。

  电池生产完成后，还需通过Pack组装线对电池做包装、封装和装配，才可成为电动汽车使用的电池模组。这个环节包括结构件的拼装、电池的串联并联、以及电池管理及安全系统的集成，每一步的组装过程都需通过标签扫码的方式对工序进行记录确认。

  随着新能源锂电的市场需求量开始上涨，高效、精确、可靠的数据采集和标签打印设备对于动力电池制造每个工艺都至关重要。霍尼韦尔能够给大家提供优秀的产品解决方案，让我们一起看看那些关键环节中的卓越产品。

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