新能源锂电PACK一般是指包装、封装和装配。譬如：2个电池串联起来，按照客户要求组成某一特定形状，就叫它PACK。PACK作为新能源锂电动力电池系统生产、设计和应用的关键步骤，是连接上游电芯生产与下游整车运用的核心环节。

　　电池PACK组成主要包括电芯、模块、电气系统、热管理系统、壳体和BMS几个部分。优质的动力电池PACK企业,需要基于车厂客户不同车型的个性化需求,对动力电池BMS方案、热管理、空间尺寸、结构强度等进行定制化研发与设计。

　　从目前情况来看，我国电池PACK技术总体由三类主体执行：电芯制造企业，整车制造公司和第三方独立或合资的专业PACK公司。据不完全统计，60-70%的PACK是由电芯公司完成（客车领域应该几乎达到100%），10-20%是由整车公司完成，20%是由第三方完成的。

　　其中，电芯公司涉足PACK的重要包括国轩高科、天津力神、宁德时代等电芯公司；整车公司做PACK的代表公司有比亚迪、江淮汽车等；专业的PACK公司有欣旺达、德赛、普莱斯等。

　　锂离子电池PACK是包装、封装、装配的意思，其工序分为出产、组装、包装三大部分。PACK是单个组件。PACK产线一般只需要承担两个功能：传送和测试。目前，各厂家普遍使用了半自动的PACK组装产线，主要用于PACK的上线、下线、测试、厂内传输和包装。锂电池Pack产线相对简单，核心工序包括上料、支架粘贴、电焊、检测等工艺。

　　PACK包括电池包、汇流排、软连接、保护板、外包装、输出（包括连接器），青稞纸、塑胶支架等辅助材料这几项共同组成PACK。

　　PACK是根据整车厂的要求，对不同车型进行针对性研发，具有较强的定制化属性，当前市场上各家汽车厂商的要求不同，几乎没有两家车企的模组和生产工艺是一样的，这也对自动化产线提出了更多的要求。

　　动力电池系统PACK的核心难点在于定制化的市场需求；优质的动力电池系统PACK能够基于车厂客户不同车型的个性化需求，同时对动力电池BMS方案、热管理、空间尺寸、结构强度、系统接口、IP等级和防护等进行定制化研发与设计，通过各种成熟技术的交互使用实现动力电池组各模块的有机结合，保障核心储能装置电芯的安全性和稳定性，确保产品安全。

　　整条自动线节拍是平均到每个工作站的工作时间节拍而非传统意义上见到的流水线。传统的生产线上，从上个工作站完成后传送到下个工作站，总有工作站在等待，这样就浪费了节拍和效率，锂电电池需求的增长，要求生产保持高节拍，高效生产，满足市场供给需求。

　　高效自动化生产线除了满足以上硬件配置和工艺要求以外，还需要重点关注其兼容性和‘整线节拍’，同时有效提升动力电池系统与不同厂商的不同车型的匹配性和应用性，由于模组的不固定，所以来料的电芯、壳体、PCB板、连接片等都可能发生变化，生产线的兼容性就显得尤其重要。

　　随着锂电行业高速增长，头部企业快速布局，增加产能，PAC线优化实践，积极尝试应用智能化设备，机械臂、协作机器人、移动机器人等，提升PACK线效率。

　　锂电池制造工序对设备的可靠性、稳定性和对工艺控制的高精度要求，以及对生产数据的智能处理需求，倒逼动力电池生产线进行自动化、智能化升级。

　　电池PACK是新能源汽车核心能量源，每一道工序细节都充满技术含量，包括电池管理系统的定制化开发技术、热管理技术、电流控制和检测技术、模组拼装设计技术、铝合金动力电池外箱铸造技术、计算机虚拟开发技术等。

　　有业内人士认为，PACK企业要想在未来的市场竞争中脱颖而出，必须淘汰掉传统的装配工艺及生产方式，因为电池的主要客户整车制造企业永远不变的要求就是更安全、更可靠性和一致性。自动化、智能化的生产方式，将成为车企考量PACK企业的重要指标。

　　据汽车之家在动力电池企业、主机厂等调研统计，模组产线的自动化率行业平均水平为 40%- 70%，PACK 产线的自动化率行业平均水平约为 5%-20%。佳顺智能服务的锂电头部企业模组产线以及 PACK 产线的自动化率可以分别达到 95%和 90%，远高于行业平均水平。

　　佳顺智能AMR/AGV机器人最早应用于动力电池制造物流场景，2021年度佳顺智能锂电行业出货量达2000多台，位居新能源锂电智慧物流应用头部服务商，是锂电行业智慧物流应用领域当之无愧的引导者。佳顺智能主要服务宁德时代、比亚迪、蜂巢能源、孚能科技、中航锂电、中伟等，服务客户2021交付的动力电在全球锂电企业出货量中占比超45.1%，国内企业中出货量超77.9%（数据来自：2021年全球、国内动力电池企业装机top10）。佳顺智能在锂电PACK线中有大量的智慧方案成功实施，在锂电智慧物流PACK段市场占有率达85%以上。

　　1）采用动力输送线和工装托盘相结合的模式，实现PACK在各工位间的流转，机器人（AGV/AMR）携带Pack料车流转和测、组装试工位；

　　2）移动机器人（AGV/AMR）与机械手、线边设备、MES系统等进行信号交互，实现Pack自动化生产的工艺流程；

　　1）高自动化：产线中机器人（AGV/AMR）自动上料、分选、配组、打螺丝、焊接、装配、测试，模组线工人（物料人员除外），物料转运通过机器人实现;

　　2）高可靠性设计：机器人用于核心功能的实现，各个工位之间具有精度高、换型容易等特点，结合缓存工位，可以吸收全线的产品波动从而提高生产弹性;

　　3）产线柔性设计：上、下一道工序出现异常的情况下，系统根据工艺节拍智能将产品自动从移栽平台放入/取出，同时调试时可以大大缩短周期。产品工艺改变时，可以更换部分工站，实现工艺的切换;

　　5）MES系统：MES数据管理系统贯穿整个工厂生产流程，牵引着整个生产过程的各个层面的管控，追溯生产工艺参数情况，质量状况、用料状况等精细化控制;

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